Sahanterien valmistusvaatimukset keskittyvät pääasiassa useisiin näkökohtiin: mittatarkkuuteen, materiaaliominaisuuksiin, lämpökäsittelyn laatuun ja hampaiden työstötarkkuuteen. Koska sahanterät ovat suuri-rasitus, väsymys-herkkä työkalu, valmistuksen yhtenäisyys on ratkaisevan tärkeää.
Mitä tulee materiaaleihin ja muotoiluun, sahanterit käyttävät yleensä korkea{0}}hiiliteräs-, seosteräs- tai nopea{1}}teräsnauhoja, jotka edellyttävät hyvää tasaisuutta ja vakautta. Valssatun teräsnauhan on varmistettava, että sen paksuus- ja leveystoleranssit ovat sallittujen rajojen sisällä; muutoin se vaikuttaa kokoamiseen ja leikkaussuoruuteen. Samanaikaisesti materiaalissa ei saa olla ilmeisiä sulkeumia, halkeamia tai muita vikoja, jotka estävät rikkoutumisen käytön aikana.
Hampaiden työstyksessä hampaan nousun, hampaan korkeuden ja hammaskulman on oltava yhdenmukaisia; muuten se johtaa lisääntyneeseen leikkausvärähtelyyn, heikentyneeseen tehokkuuteen ja jopa poikkeamaan. Hampaan muoto muodostetaan yleensä leimaamalla tai hiomalla, mikä vaatii teräviä hampaiden kärkiä ja tasaisia siirtymiä jännityksen keskittymisen välttämiseksi. Erilaisia hammasrakenteita tarvitaan myös eri tarkoituksiin käytettäviin sahanteriin; esimerkiksi karkeita hampaita käytetään nopeaan leikkaukseen, kun taas hienoja hampaita käytetään metallintyöstöön tai tarkkuuskoneistukseen.
Lämpökäsittely on ratkaiseva vaihe sahanterän valmistuksessa, joka sisältää yleensä karkaisun ja karkaisun. Jotkin huippuluokan tuotteet{1}} käyvät läpi myös paikallisen induktiokarkaisun hampaiden kovuuden lisäämiseksi ja takaosan sitkeyden säilyttämiseksi. Lämpötilan ja jäähdytysnopeuden tiukka säätö on välttämätöntä lämpökäsittelyn aikana; Muutoin voi esiintyä epätasaista kovuutta tai hauraita murtumia.
Pintakäsittely ja valmiin tuotteen tarkastus ovat yhtä tärkeitä. Yleisiä pintakäsittelyjä ovat ruosteenestopinnoitteet-, nitraus tai pinnoitus kulutuskestävyyden ja korroosionkestävyyden parantamiseksi. Ennen tehtaalta lähtöä vaaditaan myös kovuustestejä, suoruustarkistuksia ja väsymisajan näytteenottotarkastuksia, jotta voidaan varmistaa sahanterän vakaa ja luotettava suorituskyky todellisissa työolosuhteissa.
